پشتیبانی فنی

فناوری ذوب

فناوری ذوب

در حال حاضر، ذوب محصولات فرآوری مس عموماً از کوره ذوب القایی استفاده می‌کند و همچنین از کوره‌های بازتابی و کوره‌های شفتی نیز برای ذوب استفاده می‌شود.

ذوب کوره القایی برای انواع مس و آلیاژهای مس مناسب است و دارای ویژگی‌های ذوب تمیز و تضمین کیفیت مذاب می‌باشد. بر اساس ساختار کوره، کوره‌های القایی به کوره‌های القایی با هسته و کوره‌های القایی بدون هسته تقسیم می‌شوند. کوره القایی با هسته دارای ویژگی‌های راندمان تولید بالا و راندمان حرارتی بالا است و برای ذوب مداوم انواع مختلف مس و آلیاژهای مس، مانند مس قرمز و برنج مناسب است. کوره القایی بدون هسته دارای ویژگی‌های سرعت گرمایش سریع و تعویض آسان انواع آلیاژ است. این کوره برای ذوب مس و آلیاژهای مس با نقطه ذوب بالا و انواع مختلف مانند برنز و کوپرونیکل مناسب است.

کوره القایی خلاء یک کوره القایی مجهز به سیستم خلاء است که برای ذوب مس و آلیاژهای مس که به راحتی استنشاق و اکسید می‌شوند، مانند مس بدون اکسیژن، برنز بریلیم، برنز زیرکونیوم، برنز منیزیم و غیره برای خلاء الکتریکی مناسب است.

ذوب کوره‌های بازتابی می‌تواند ناخالصی‌ها را از مذاب تصفیه و حذف کند و عمدتاً در ذوب قراضه مس استفاده می‌شود. کوره شفت نوعی کوره ذوب پیوسته سریع است که مزایای آن عبارتند از راندمان حرارتی بالا، سرعت ذوب بالا و خاموش شدن راحت کوره. قابل کنترل است؛ هیچ فرآیند تصفیه‌ای وجود ندارد، بنابراین اکثر قریب به اتفاق مواد اولیه باید مس کاتدی باشند. کوره‌های شفت معمولاً با ماشین‌های ریخته‌گری پیوسته برای ریخته‌گری پیوسته استفاده می‌شوند و همچنین می‌توانند با کوره‌های نگهدارنده برای ریخته‌گری نیمه پیوسته مورد استفاده قرار گیرند.

روند توسعه فناوری تولید ذوب مس عمدتاً در کاهش اتلاف مواد اولیه در اثر سوختن، کاهش اکسیداسیون و استنشاق مذاب، بهبود کیفیت مذاب و اتخاذ راندمان بالا (نرخ ذوب کوره القایی بیشتر از 10 تن در ساعت)، مقیاس بزرگ (ظرفیت کوره القایی می‌تواند بیشتر از 35 تن در ساعت باشد)، عمر طولانی (عمر آستر 1 تا 2 سال است) و صرفه‌جویی در مصرف انرژی (مصرف انرژی کوره القایی کمتر از 360 کیلووات ساعت در ساعت است)، کوره نگهدارنده مجهز به دستگاه گاززدایی (گاززدایی گاز CO2) است و کوره القایی دارای سنسور با ساختار اسپری است، تجهیزات کنترل الکتریکی از تریستور دو طرفه به همراه منبع تغذیه تبدیل فرکانس استفاده می‌کنند، پیش گرمایش کوره، سیستم نظارت و هشدار میدان دمایی نسوز و وضعیت کوره، کوره نگهدارنده مجهز به دستگاه توزین است و کنترل دما دقیق‌تر است.

تجهیزات تولید - خط برش

تولید خط برش نوار مسی، یک خط تولید برش و شیارزنی مداوم است که کویل عریض را از طریق دستگاه بازکننده پهن می‌کند، کویل را از طریق دستگاه برش به عرض مورد نیاز برش می‌دهد و از طریق دستگاه برش، آن را به چندین کویل تبدیل می‌کند. (قفسه ذخیره‌سازی) از جرثقیل برای نگهداری رول‌ها روی قفسه ذخیره‌سازی استفاده کنید.

(ماشین بارگیری) با استفاده از چرخ دستی تغذیه، رول مواد را به صورت دستی روی درام بازکننده قرار داده و آن را محکم کنید.

(رول بازکن و غلتک فشاری ضد شل شدن) با کمک راهنمای بازکننده و غلتک فشاری، کویل را باز کنید.

تجهیزات تولید - خط برش

(شماره ۱ لوپر و پل سوئینگ) فضای ذخیره‌سازی و بافر

(دستگاه راهنمای لبه و غلتک گیره) غلتک‌های عمودی، ورق را به داخل غلتک‌های گیره هدایت می‌کنند تا از انحراف جلوگیری شود، عرض غلتک راهنمای عمودی و موقعیت آن قابل تنظیم است.

(دستگاه برش) برای موقعیت یابی و برش وارد دستگاه برش شوید

(صندلی چرخان با قابلیت تعویض سریع) تعویض گروه ابزار

(دستگاه سیم پیچ قراضه) قراضه را برش دهید
↓ (جدول راهنمای انتهای خروجی و درپوش انتهای کویل) حلقه‌زن شماره ۲ را معرفی کنید

(پل نوسانی و حلقه زن شماره ۲) ذخیره مواد و حذف اختلاف ضخامت

(دستگاه کشش صفحه پرس و جداسازی شفت انبساط هوا) نیروی کششی، جداسازی صفحه و تسمه را فراهم می‌کند.

(قیچی شیارزن، دستگاه اندازه‌گیری طول فرمان و میز راهنما) اندازه‌گیری طول، قطعه‌بندی کویل با طول ثابت، راهنمای رزوه‌زنی نوار

(پیچنده، دستگاه جداسازی، دستگاه صفحه فشار) نوار جداکننده، کلاف‌بندی

(کامیون تخلیه، بسته بندی) تخلیه و بسته بندی نوار مسی

فناوری نورد گرم

نورد گرم عمدتاً برای نورد شمش برای تولید ورق، نوار و فویل استفاده می‌شود.

فناوری نورد گرم

مشخصات شمش برای نورد شمش باید عواملی مانند تنوع محصول، مقیاس تولید، روش ریخته‌گری و غیره را در نظر بگیرد و به شرایط تجهیزات نورد (مانند دهانه غلتک، قطر غلتک، فشار نورد مجاز، قدرت موتور و طول میز غلتک) و غیره مربوط باشد. به طور کلی، نسبت بین ضخامت شمش و قطر غلتک 1: (3.5 تا 7) است: عرض معمولاً برابر یا چند برابر عرض محصول نهایی است و عرض و میزان برش باید به درستی در نظر گرفته شود. به طور کلی، عرض تختال باید 80٪ طول بدنه غلتک باشد. طول شمش باید به طور منطقی با توجه به شرایط تولید در نظر گرفته شود. به طور کلی، با فرض اینکه دمای نهایی نورد نورد گرم قابل کنترل باشد، هر چه شمش بلندتر باشد، راندمان و بازده تولید بیشتر است.

مشخصات شمش کارخانه‌های فرآوری مس کوچک و متوسط ​​عموماً (60 ~ 150) میلی‌متر × (220 ~ 450) میلی‌متر × (2000 ~ 3200) میلی‌متر و وزن شمش 1.5 ~ 3 تن است؛ مشخصات شمش کارخانه‌های فرآوری مس بزرگ عموماً (150 ~ 250) میلی‌متر × (630 ~ 1250) میلی‌متر × (2400 ~ 8000) میلی‌متر و وزن شمش 4.5 ~ 20 تن است.

در طول نورد گرم، دمای سطح غلتک در لحظه‌ای که غلتک با قطعه نورد با دمای بالا تماس پیدا می‌کند، به شدت افزایش می‌یابد. انبساط حرارتی مکرر و انقباض سرد باعث ایجاد ترک و شکاف در سطح غلتک می‌شود. بنابراین، خنک‌کاری و روان‌کاری باید در طول نورد گرم انجام شود. معمولاً از آب یا امولسیون با غلظت کمتر به عنوان محیط خنک‌کننده و روان‌کننده استفاده می‌شود. نرخ کل کار نورد گرم عموماً ۹۰٪ تا ۹۵٪ است. ضخامت نوار نورد گرم عموماً ۹ تا ۱۶ میلی‌متر است. فرزکاری سطحی نوار پس از نورد گرم می‌تواند لایه‌های اکسید سطحی، نفوذ پوسته و سایر عیوب سطحی ایجاد شده در حین ریخته‌گری، گرمایش و نورد گرم را از بین ببرد. با توجه به شدت عیوب سطحی نوار نورد گرم و نیازهای فرآیند، میزان فرزکاری هر طرف ۰.۲۵ تا ۰.۵ میلی‌متر است.

کارخانه‌های نورد گرم عموماً دو یا چهار آسیاب نورد معکوس هستند. با بزرگ شدن شمش و افزایش مداوم طول نوار، سطح کنترل و عملکرد کارخانه نورد گرم روند بهبود و پیشرفت مداوم دارد، مانند استفاده از کنترل ضخامت خودکار، غلتک‌های خمشی هیدرولیکی، غلتک‌های عمودی جلو و عقب، غلتک‌های خنک‌کننده بدون دستگاه نورد خنک‌کننده، کنترل تاج غلتک TP (رول مخروطی پیستون-تن)، کوئنچ آنلاین (خنک کردن) پس از نورد، کلاف آنلاین و سایر فناوری‌ها برای بهبود یکنواختی ساختار و خواص نوار و به دست آوردن ورق بهتر.

فناوری ریخته‌گری

فناوری ریخته‌گری

ریخته‌گری مس و آلیاژهای مس به طور کلی به ریخته‌گری نیمه پیوسته عمودی، ریخته‌گری پیوسته کامل عمودی، ریخته‌گری پیوسته افقی، ریخته‌گری پیوسته رو به بالا و سایر فناوری‌های ریخته‌گری تقسیم می‌شود.

الف. ریخته‌گری نیمه پیوسته عمودی
ریخته‌گری نیمه پیوسته عمودی دارای ویژگی‌های تجهیزات ساده و تولید انعطاف‌پذیر است و برای ریخته‌گری شمش‌های مختلف گرد و تخت مس و آلیاژهای مس مناسب است. حالت انتقال نیروی دستگاه ریخته‌گری نیمه پیوسته عمودی به هیدرولیک، لید اسکرو و سیم بکسل تقسیم می‌شود. از آنجا که انتقال نیروی هیدرولیک نسبتاً پایدار است، بیشتر مورد استفاده قرار گرفته است. کریستالایزر را می‌توان با دامنه‌ها و فرکانس‌های مختلف در صورت نیاز لرزاند. در حال حاضر، روش ریخته‌گری نیمه پیوسته به طور گسترده در تولید شمش‌های مس و آلیاژهای مس استفاده می‌شود.

ب. ریخته‌گری پیوسته کامل عمودی
ریخته‌گری پیوسته کامل عمودی دارای ویژگی‌های خروجی بزرگ و بازده بالا (حدود ۹۸٪) است که برای تولید شمش در مقیاس بزرگ و پیوسته با یک نوع و مشخصات واحد مناسب است و در حال تبدیل شدن به یکی از روش‌های اصلی انتخاب برای فرآیند ذوب و ریخته‌گری در خطوط تولید مدرن نوار مسی در مقیاس بزرگ است. قالب ریخته‌گری پیوسته کامل عمودی از کنترل خودکار سطح مایع لیزری غیر تماسی استفاده می‌کند. دستگاه ریخته‌گری عموماً از گیره هیدرولیکی، انتقال مکانیکی، اره کردن و جمع‌آوری تراشه‌های خشک با خنک‌کننده روغن به صورت آنلاین، علامت‌گذاری خودکار و کج کردن شمش استفاده می‌کند. ساختار آن پیچیده و درجه اتوماسیون آن بالا است.

ج. ریخته‌گری پیوسته افقی
ریخته‌گری پیوسته افقی می‌تواند شمش و شمش سیم تولید کند.
ریخته‌گری پیوسته افقی نواری می‌تواند نوارهای مس و آلیاژ مس با ضخامت ۱۴ تا ۲۰ میلی‌متر تولید کند. نوارهایی در این محدوده ضخامت را می‌توان مستقیماً بدون نورد گرم نورد سرد کرد، بنابراین اغلب برای تولید آلیاژهایی که نورد گرم آنها دشوار است (مانند قلع، فسفر برنز، برنج سربی و غیره) استفاده می‌شوند، همچنین می‌توانند نوار برنج، مس-نیکل و آلیاژ مس کم آلیاژ تولید کنند. بسته به عرض نوار ریخته‌گری، ریخته‌گری پیوسته افقی می‌تواند ۱ تا ۴ نوار را همزمان ریخته‌گری کند. دستگاه‌های ریخته‌گری پیوسته افقی رایج می‌توانند دو نوار را به طور همزمان ریخته‌گری کنند که هر کدام عرضی کمتر از ۴۵۰ میلی‌متر دارند، یا یک نوار را با عرض نوار ۶۵۰ تا ۹۰۰ میلی‌متر ریخته‌گری کنند. نوار ریخته‌گری پیوسته افقی عموماً فرآیند ریخته‌گری کشش-توقف-فشار معکوس را اتخاذ می‌کند و خطوط تبلور دوره‌ای روی سطح وجود دارد که عموماً باید با فرزکاری از بین بروند. نمونه‌های داخلی از نوارهای مسی با سطح بالا وجود دارد که می‌توانند با کشش و ریخته‌گری شمش‌های نواری بدون فرزکاری تولید شوند.
ریخته‌گری پیوسته افقی شمش‌های لوله، میله و سیم می‌تواند ۱ تا ۲۰ شمش را به طور همزمان با توجه به آلیاژها و مشخصات مختلف ریخته‌گری کند. به طور کلی، قطر شمش یا سیم خام ۶ تا ۴۰۰ میلی‌متر و قطر خارجی شمش لوله ۲۵ تا ۳۰۰ میلی‌متر است. ضخامت دیواره ۵ تا ۵۰ میلی‌متر و طول جانبی شمش ۲۰ تا ۳۰۰ میلی‌متر است. مزایای روش ریخته‌گری پیوسته افقی این است که فرآیند کوتاه، هزینه تولید کم و راندمان تولید بالا است. در عین حال، این روش برای برخی از مواد آلیاژی با قابلیت کار گرم ضعیف نیز یک روش تولید ضروری است. اخیراً، این روش اصلی برای ساخت شمش محصولات مسی رایج مانند نوارهای برنز قلع-فسفر، نوارهای آلیاژ روی-نیکل و لوله‌های تهویه مطبوع مسی فسفر-دی‌اکسید شده است. روش‌های تولید.
معایب روش تولید ریخته‌گری پیوسته افقی عبارتند از: انواع آلیاژ مناسب نسبتاً ساده هستند، مصرف مواد گرافیتی در غلاف داخلی قالب نسبتاً زیاد است و کنترل یکنواختی ساختار کریستالی سطح مقطع شمش آسان نیست. قسمت پایین شمش به دلیل اثر گرانش که نزدیک به دیواره داخلی قالب است، به طور مداوم خنک می‌شود و دانه‌ها ریزتر هستند. قسمت بالایی به دلیل تشکیل شکاف‌های هوا و دمای بالای ذوب است که باعث تأخیر در انجماد شمش می‌شود که سرعت خنک شدن را کاهش می‌دهد و باعث هیسترزیس انجماد شمش می‌شود. ساختار کریستالی نسبتاً درشت است که به ویژه برای شمش‌های بزرگ مشهود است. با توجه به کاستی‌های فوق، روش ریخته‌گری خمشی عمودی با بیلت در حال حاضر در حال توسعه است. یک شرکت آلمانی از یک ریخته‌گر پیوسته خمشی عمودی برای ریخته‌گری آزمایشی نوارهای برنز قلع (16-18) میلی‌متر × 680 میلی‌متر مانند DHP و CuSn6 با سرعت 600 میلی‌متر در دقیقه استفاده کرد.

د. ریخته‌گری پیوسته رو به بالا
ریخته‌گری پیوسته رو به بالا، یک فناوری ریخته‌گری است که در 20 تا 30 سال گذشته به سرعت توسعه یافته است و به طور گسترده در تولید شمش‌های سیمی برای مفتول‌های مسی براق استفاده می‌شود. این فناوری از اصل ریخته‌گری مکش خلاء استفاده می‌کند و از فناوری توقف-کشش برای تحقق ریخته‌گری چند سره پیوسته بهره می‌برد. این فناوری دارای ویژگی‌هایی مانند تجهیزات ساده، سرمایه‌گذاری کم، اتلاف فلز کمتر و روش‌های کم آلودگی محیط زیست است. ریخته‌گری پیوسته رو به بالا عموماً برای تولید شمش‌های سیمی مسی قرمز و بدون اکسیژن مناسب است. دستاورد جدید توسعه یافته در سال‌های اخیر، محبوبیت و کاربرد آن در لوله‌های با قطر بزرگ، برنج و مس-نیکل است. در حال حاضر، یک واحد ریخته‌گری پیوسته رو به بالا با تولید سالانه 5000 تن و قطر بیش از Φ100 میلی‌متر توسعه یافته است. شمش‌های سیمی آلیاژی سه‌تایی برنج معمولی دوتایی و مس-روی سفید تولید شده‌اند و بازده شمش‌های سیمی می‌تواند به بیش از 90٪ برسد.
ه. سایر تکنیک‌های ریخته‌گری
فناوری شمش ریخته‌گری پیوسته در حال توسعه است. این فناوری بر عیوبی مانند لکه‌های سطحی که به دلیل فرآیند توقف-کشش ریخته‌گری پیوسته رو به بالا روی سطح بیرونی شمش ایجاد می‌شوند، غلبه می‌کند و کیفیت سطح آن عالی است. و به دلیل ویژگی‌های انجماد تقریباً جهت‌دار، ساختار داخلی یکنواخت‌تر و خالص‌تر است، بنابراین عملکرد محصول نیز بهتر است. فناوری تولید شمش مفتول مسی ریخته‌گری پیوسته تسمه‌ای به طور گسترده در خطوط تولید بزرگ بالای 3 تن مورد استفاده قرار گرفته است. سطح مقطع تختال عموماً بیش از 2000 میلی‌متر مربع است و پس از آن یک نورد پیوسته با راندمان تولید بالا قرار دارد.
ریخته‌گری الکترومغناطیسی در کشور من از اوایل دهه ۱۹۷۰ مورد آزمایش قرار گرفته است، اما تولید صنعتی آن محقق نشده است. در سال‌های اخیر، فناوری ریخته‌گری الکترومغناطیسی پیشرفت زیادی داشته است. در حال حاضر، شمش‌های مس بدون اکسیژن با قطر ۲۰۰ میلی‌متر با موفقیت و با سطح صاف ریخته‌گری شده‌اند. در عین حال، اثر همزن میدان الکترومغناطیسی بر روی مذاب می‌تواند باعث حذف گازهای خروجی و سرباره شود و مس بدون اکسیژن با محتوای اکسیژن کمتر از ۰.۰۰۱٪ به دست آید.
جهت‌گیری فناوری جدید ریخته‌گری آلیاژ مس، بهبود ساختار قالب از طریق انجماد جهت‌دار، انجماد سریع، شکل‌دهی نیمه جامد، همزن الکترومغناطیسی، عملیات دگرگونی، کنترل خودکار سطح مایع و سایر روش‌های فنی مطابق با نظریه انجماد، تراکم، خالص‌سازی و تحقق عملکرد مداوم و شکل‌دهی نزدیک به انتها است.
در درازمدت، ریخته‌گری مس و آلیاژهای مس، همزیستی فناوری ریخته‌گری نیمه پیوسته و فناوری ریخته‌گری پیوسته کامل خواهد بود و نسبت کاربرد فناوری ریخته‌گری پیوسته همچنان رو به افزایش خواهد بود.

فناوری نورد سرد

با توجه به مشخصات ورق نورد شده و فرآیند نورد، نورد سرد به نورد شکوفه‌دهی، نورد میانی و نورد نهایی تقسیم می‌شود. فرآیند نورد سرد ورق ریخته‌گری شده با ضخامت ۱۴ تا ۱۶ میلی‌متر و شمش نورد گرم با ضخامت حدود ۵ تا ۱۶ میلی‌متر به ۲ تا ۶ میلی‌متر، نورد شکوفه‌دهی نامیده می‌شود و فرآیند ادامه کاهش ضخامت قطعه نورد شده، نورد میانی نامیده می‌شود. نورد سرد نهایی برای برآورده کردن الزامات محصول نهایی، نورد نهایی نامیده می‌شود.

فرآیند نورد سرد نیاز به کنترل سیستم کاهش (نرخ کل پردازش، نرخ پردازش عبوری و نرخ پردازش محصول نهایی) با توجه به آلیاژهای مختلف، مشخصات نورد و الزامات عملکرد محصول نهایی، انتخاب و تنظیم منطقی شکل رول و انتخاب منطقی روش روانکاری و روان کننده دارد. اندازه‌گیری و تنظیم تنش.

فناوری نورد سرد

کارخانه‌های نورد سرد معمولاً از نوردهای معکوس چهار یا چند بالایی استفاده می‌کنند. کارخانه‌های نورد سرد مدرن معمولاً از مجموعه‌ای از فناوری‌ها مانند خمش غلتکی مثبت و منفی هیدرولیکی، کنترل خودکار ضخامت، فشار و کشش، حرکت محوری غلتک‌ها، خنک‌کاری قطعه‌ای غلتک‌ها، کنترل خودکار شکل صفحه و ترازبندی خودکار قطعات نورد شده استفاده می‌کنند تا دقت نوار بهبود یابد. تا 0.25±0.005 میلی‌متر و در محدوده 5I شکل صفحه.

روند توسعه فناوری نورد سرد در توسعه و کاربرد نوردهای چند غلتکی با دقت بالا، سرعت‌های نورد بالاتر، کنترل دقیق‌تر ضخامت و شکل ورق و فناوری‌های کمکی مانند خنک‌کاری، روانکاری، کلاف‌بندی، مرکزدهی و تغییر سریع غلتک، پالایش و غیره منعکس شده است.

تجهیزات تولید - کوره بل

تجهیزات تولید - کوره بل

کوره‌های بل جار و کوره‌های بالابر معمولاً در تولید صنعتی و آزمایش‌های آزمایشی استفاده می‌شوند. به طور کلی، قدرت و مصرف برق زیاد است. برای شرکت‌های صنعتی، جنس کوره کوره بالابر لویانگ سیگما از الیاف سرامیکی است که دارای اثر صرفه‌جویی در انرژی خوب، مصرف انرژی کم و مصرف انرژی پایین است. در مصرف برق و زمان صرفه‌جویی کنید که برای افزایش تولید مفید است.

بیست و پنج سال پیش، شرکت آلمانی BRANDS و فیلیپس، یک شرکت پیشرو در صنعت تولید فریت، به طور مشترک یک دستگاه زینترینگ جدید توسعه دادند. توسعه این تجهیزات نیازهای ویژه صنعت فریت را برآورده می‌کند. در طول این فرآیند، کوره BRANDS Bell به طور مداوم به‌روزرسانی می‌شود.

او به نیازهای شرکت‌های معتبر جهانی مانند فیلیپس، زیمنس، TDK، FDK و غیره توجه دارد که از تجهیزات باکیفیت BRANDS نیز بهره زیادی می‌برند.

به دلیل پایداری بالای محصولات تولید شده توسط کوره‌های بل، کوره‌های بل به شرکت‌های برتر در صنعت تولید حرفه‌ای فریت تبدیل شده‌اند. بیست و پنج سال پیش، اولین کوره ساخته شده توسط BRANDS هنوز هم در حال تولید محصولات با کیفیت بالا برای فیلیپس است.

ویژگی اصلی کوره زینترینگ ارائه شده توسط کوره زنگوله‌ای، راندمان بالای آن است. سیستم کنترل هوشمند و سایر تجهیزات آن، یک واحد عملکردی کامل را تشکیل می‌دهند که می‌تواند تقریباً نیازهای پیشرفته صنعت فریت را به طور کامل برآورده کند.

مشتریان کوره بل جار می‌توانند هر گونه مشخصات دما/اتمسفر مورد نیاز برای تولید محصولات با کیفیت بالا را برنامه‌ریزی و ذخیره کنند. علاوه بر این، مشتریان می‌توانند هر محصول دیگری را نیز طبق نیازهای واقعی به موقع تولید کنند و در نتیجه زمان تحویل را کوتاه کرده و هزینه‌ها را کاهش دهند. تجهیزات زینترینگ باید قابلیت تنظیم خوبی داشته باشند تا بتوانند انواع محصولات مختلف را تولید کنند و به طور مداوم با نیازهای بازار سازگار شوند. این بدان معناست که محصولات مربوطه باید مطابق با نیازهای هر مشتری تولید شوند.

یک تولیدکننده خوب فریت می‌تواند بیش از ۱۰۰۰ آهنربای مختلف برای برآوردن نیازهای خاص مشتریان تولید کند. این نیازها مستلزم توانایی تکرار فرآیند تف‌جوشی با دقت بالا است. سیستم‌های کوره Bell jar به کوره‌های استاندارد برای همه تولیدکنندگان فریت تبدیل شده‌اند.

در صنعت فریت، این کوره‌ها عمدتاً برای مصرف برق کم و فریت با مقدار μ بالا، به ویژه در صنعت ارتباطات، استفاده می‌شوند. تولید هسته‌های با کیفیت بالا بدون کوره زنگوله‌ای غیرممکن است.

کوره زنگوله‌ای در طول پخت فقط به چند اپراتور نیاز دارد، بارگیری و تخلیه را می‌توان در طول روز انجام داد و پخت را می‌توان در شب انجام داد که امکان اصلاح اوج مصرف برق را فراهم می‌کند، که در شرایط کمبود برق امروزی بسیار کاربردی است. کوره‌های زنگوله‌ای محصولات با کیفیتی تولید می‌کنند و به دلیل محصولات با کیفیت بالا، تمام سرمایه‌گذاری‌های اضافی به سرعت جبران می‌شوند. کنترل دما و اتمسفر، طراحی کوره و کنترل جریان هوا در داخل کوره، همگی کاملاً یکپارچه شده‌اند تا گرمایش و سرمایش یکنواخت محصول تضمین شود. کنترل اتمسفر کوره در طول خنک‌سازی مستقیماً با دمای کوره مرتبط است و می‌تواند میزان اکسیژن 0.005٪ یا حتی کمتر را تضمین کند. و اینها کارهایی هستند که رقبای ما نمی‌توانند انجام دهند.

به لطف سیستم ورودی برنامه‌نویسی کامل الفبایی-عددی، فرآیندهای پخت طولانی را می‌توان به راحتی تکرار کرد و در نتیجه کیفیت محصول را تضمین نمود. هنگام فروش یک محصول، این امر همچنین نشان دهنده کیفیت محصول است.

فناوری عملیات حرارتی

فناوری عملیات حرارتی

تعدادی از شمش‌های آلیاژی (نوارها) با جدایش شدید دندریت یا تنش ریخته‌گری، مانند برنز قلع-فسفر، نیاز به عملیات حرارتی همگن‌سازی ویژه دارند که عموماً در کوره‌های زنگوله‌ای انجام می‌شود. دمای عملیات حرارتی همگن‌سازی معمولاً بین ۶۰۰ تا ۷۵۰ درجه سانتی‌گراد است.
در حال حاضر، بیشتر آنیل‌های میانی (آنیل تبلور مجدد) و آنیل نهایی (آنیل برای کنترل حالت و عملکرد محصول) نوارهای آلیاژی مس، با محافظت گازی، آنیل براق می‌شوند. انواع کوره‌ها شامل کوره‌های زنگوله‌ای، کوره‌های بالشتک هوا، کوره‌های کششی عمودی و غیره است. آنیل اکسیداتیو در حال حذف شدن است.

روند توسعه فناوری عملیات حرارتی در عملیات محلول‌سازی آنلاین نورد گرم مواد آلیاژی تقویت‌شده با رسوب و فناوری عملیات حرارتی تغییر شکل بعدی، آنیل روشن مداوم و آنیل کششی در یک اتمسفر محافظ منعکس شده است.

کوئنچینگ—عملیات حرارتی پیرسازی عمدتاً برای تقویت آلیاژهای مس قابل عملیات حرارتی استفاده می‌شود. از طریق عملیات حرارتی، ریزساختار محصول تغییر می‌کند و خواص ویژه مورد نیاز را به دست می‌آورد. با توسعه آلیاژهای با استحکام و رسانایی بالا، فرآیند عملیات حرارتی کوئنچینگ-پیرسازی بیشتر مورد استفاده قرار خواهد گرفت. تجهیزات عملیات پیرسازی تقریباً مشابه تجهیزات آنیل کردن است.

فناوری اکستروژن

فناوری اکستروژن

اکستروژن روشی پیشرفته و تکامل‌یافته در تولید لوله، میله، پروفیل و شمش از جنس مس و آلیاژهای مس است. با تغییر قالب یا استفاده از روش اکستروژن سوراخ‌دار، می‌توان انواع آلیاژها و اشکال مختلف مقطع را مستقیماً اکسترود کرد. از طریق اکستروژن، ساختار ریخته‌گری شمش به یک ساختار فرآوری‌شده تبدیل می‌شود و شمش لوله و شمش میله اکسترود شده از دقت ابعادی بالایی برخوردار بوده و ساختار آن ظریف و یکنواخت است. روش اکستروژن یک روش تولید است که معمولاً توسط تولیدکنندگان لوله و میله مسی داخلی و خارجی استفاده می‌شود.

آهنگری آلیاژ مس عمدتاً توسط تولیدکنندگان ماشین آلات در کشور من انجام می‌شود، که عمدتاً شامل آهنگری آزاد و آهنگری قالبی مانند چرخ دنده‌های بزرگ، چرخ دنده‌های کرم، کرم‌ها، حلقه‌های چرخ دنده هماهنگ کننده خودرو و غیره می‌شود.

روش اکستروژن را می‌توان به سه نوع اکستروژن رو به جلو، اکستروژن معکوس و اکستروژن ویژه تقسیم کرد. در این میان، کاربردهای اکستروژن رو به جلو بسیار زیاد است، اکستروژن معکوس در تولید میله‌ها و سیم‌های کوچک و متوسط ​​و اکستروژن ویژه در تولید ویژه کاربرد دارد.

هنگام اکسترود کردن، با توجه به خواص آلیاژ، الزامات فنی محصولات اکسترود شده و ظرفیت و ساختار اکسترودر، نوع، اندازه و ضریب اکستروژن شمش باید به طور معقول انتخاب شود، به طوری که درجه تغییر شکل کمتر از 85٪ نباشد. دمای اکستروژن و سرعت اکستروژن پارامترهای اساسی فرآیند اکستروژن هستند و محدوده دمای اکستروژن معقول باید با توجه به نمودار پلاستیسیته و نمودار فازی فلز تعیین شود. برای مس و آلیاژهای مس، دمای اکستروژن عموماً بین 570 تا 950 درجه سانتیگراد است و دمای اکستروژن از مس حتی به 1000 تا 1050 درجه سانتیگراد نیز می‌رسد. در مقایسه با دمای گرمایش سیلندر اکستروژن 400 تا 450 درجه سانتیگراد، اختلاف دما بین این دو نسبتاً زیاد است. اگر سرعت اکستروژن خیلی کند باشد، دمای سطح شمش خیلی سریع کاهش می‌یابد و در نتیجه ناهمواری جریان فلز افزایش می‌یابد که منجر به افزایش بار اکستروژن و حتی ایجاد پدیده کسل‌کنندگی می‌شود. بنابراین، مس و آلیاژهای مس عموماً از اکستروژن نسبتاً پرسرعت استفاده می‌کنند، سرعت اکستروژن می‌تواند به بیش از 50 میلی‌متر بر ثانیه برسد.
وقتی مس و آلیاژهای مس اکسترود می‌شوند، اغلب از اکستروژن لایه‌برداری برای از بین بردن عیوب سطحی شمش استفاده می‌شود و ضخامت لایه‌برداری ۱-۲ متر است. معمولاً در خروجی شمش اکستروژن از آب‌بندی استفاده می‌شود تا محصول پس از اکستروژن در مخزن آب خنک شود و سطح محصول اکسید نشود و پردازش سرد بعدی بدون اسیدشویی انجام شود. معمولاً از یک اکسترودر با تناژ بالا با دستگاه جمع‌کننده همزمان برای اکسترود کردن لوله یا سیم‌های کویل با وزن واحد بیش از ۵۰۰ کیلوگرم استفاده می‌شود تا به طور مؤثر راندمان تولید و عملکرد کلی توالی بعدی بهبود یابد. در حال حاضر، تولید لوله‌های مس و آلیاژ مس عمدتاً از اکسترودرهای افقی هیدرولیک رو به جلو با سیستم سوراخ‌کاری مستقل (دو طرفه) و انتقال مستقیم پمپ روغن استفاده می‌کند و تولید شمش‌ها عمدتاً از سیستم سوراخ‌کاری غیر مستقل (تک طرفه) و انتقال مستقیم پمپ روغن استفاده می‌کند. اکسترودر افقی هیدرولیک رو به جلو یا معکوس. مشخصات اکسترودرهای رایج ۸ تا ۵۰ میلیون نیوتن است و اکنون تمایل به تولید آن توسط اکسترودرهای با تناژ بالا بالای ۴۰ میلیون نیوتن وجود دارد تا وزن شمش افزایش یابد و در نتیجه راندمان و بازده تولید بهبود یابد.

اکسترودرهای هیدرولیک افقی مدرن از نظر ساختاری مجهز به قاب انتگرالی پیش‌تنیده، راهنما و تکیه‌گاه "X" شکل بشکه اکستروژن، سیستم سوراخ‌کاری داخلی، خنک‌کننده داخلی سوزن سوراخ‌کاری، مجموعه قالب کشویی یا چرخشی و دستگاه تعویض سریع قالب، پمپ روغن متغیر با قدرت بالا، شیر منطقی یکپارچه، کنترل PLC و سایر فناوری‌های پیشرفته هستند. این تجهیزات دارای دقت بالا، ساختار جمع و جور، عملکرد پایدار، اتصال ایمن و کنترل برنامه آسان برای تحقق هستند. فناوری اکستروژن پیوسته (Conform) در ده سال گذشته پیشرفت‌هایی داشته است، به ویژه برای تولید میله‌های با شکل خاص مانند سیم‌های لوکوموتیو برقی، که بسیار امیدوارکننده است. در دهه‌های اخیر، فناوری اکستروژن جدید به سرعت توسعه یافته است و روند توسعه فناوری اکستروژن به شرح زیر است: (1) تجهیزات اکستروژن. نیروی اکستروژن پرس اکستروژن در جهت بیشتری توسعه خواهد یافت و پرس اکستروژن بیش از 30 میلیون نیوتن به بدنه اصلی تبدیل خواهد شد و اتوماسیون خط تولید پرس اکستروژن همچنان بهبود خواهد یافت. ماشین‌های اکستروژن مدرن به طور کامل کنترل برنامه کامپیوتری و کنترل منطقی قابل برنامه‌ریزی را پذیرفته‌اند، به طوری که راندمان تولید تا حد زیادی بهبود یافته، تعداد اپراتورها به طور قابل توجهی کاهش یافته و حتی می‌توان عملیات خودکار و بدون دخالت انسان را در خطوط تولید اکستروژن انجام داد.

ساختار بدنه اکسترودر نیز به طور مداوم بهبود یافته و تکمیل شده است. در سال‌های اخیر، برخی از اکسترودرهای افقی برای اطمینان از پایداری ساختار کلی، از یک قاب پیش‌تنیده استفاده کرده‌اند. اکسترودر مدرن از روش‌های اکستروژن رو به جلو و معکوس استفاده می‌کند. اکسترودر مجهز به دو شفت اکستروژن (شفت اکستروژن اصلی و شفت قالب) است. در طول اکستروژن، سیلندر اکستروژن با شفت اصلی حرکت می‌کند. در این زمان، جهت جریان خروجی محصول با جهت حرکت شفت اصلی سازگار و خلاف جهت حرکت نسبی محور قالب است. پایه قالب اکسترودر نیز پیکربندی چندین ایستگاه را اتخاذ می‌کند که نه تنها تغییر قالب را تسهیل می‌کند، بلکه راندمان تولید را نیز بهبود می‌بخشد. اکسترودرهای مدرن از یک دستگاه کنترل تنظیم انحراف لیزری استفاده می‌کنند که داده‌های موثری در مورد وضعیت خط مرکزی اکستروژن ارائه می‌دهد که برای تنظیم به موقع و سریع مناسب است. پرس هیدرولیک پمپ فشار بالا با درایو مستقیم که از روغن به عنوان محیط کار استفاده می‌کند، به طور کامل جایگزین پرس هیدرولیک شده است. ابزارهای اکستروژن نیز با توسعه فناوری اکستروژن به طور مداوم به روز می‌شوند. سوزن سوراخکاری با خنک کننده داخلی آب به طور گسترده ای ترویج شده است و سوزن سوراخکاری و غلتکی با مقطع متغیر، اثر روانکاری را تا حد زیادی بهبود می بخشد. قالب های سرامیکی و قالب های فولادی آلیاژی با عمر طولانی تر و کیفیت سطح بالاتر، بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.

ابزارهای اکستروژن نیز با توسعه فناوری اکستروژن دائماً به‌روز می‌شوند. سوزن سوراخ‌کاری خنک‌کننده داخلی با آب به‌طور گسترده ارتقا یافته است و سوزن سوراخ‌کاری و غلتکی با مقطع متغیر، اثر روانکاری را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد. استفاده از قالب‌های سرامیکی و قالب‌های فولادی آلیاژی با طول عمر بیشتر و کیفیت سطح بالاتر، محبوبیت بیشتری پیدا کرده است. (2) فرآیند تولید اکستروژن. انواع و مشخصات محصولات اکسترود شده دائماً در حال گسترش است. اکستروژن لوله‌ها، میله‌ها، پروفیل‌ها و پروفیل‌های بسیار بزرگ با مقطع کوچک و دقت فوق‌العاده بالا، کیفیت ظاهری محصولات را تضمین می‌کند، نقص‌های داخلی محصولات را کاهش می‌دهد، افت هندسی را کاهش می‌دهد و روش‌های اکستروژن مانند عملکرد یکنواخت محصولات اکسترود شده را بیشتر ارتقا می‌دهد. فناوری اکستروژن معکوس مدرن نیز به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای فلزاتی که به راحتی اکسید می‌شوند، اکستروژن آب‌بندی شده اتخاذ می‌شود که می‌تواند آلودگی ناشی از اسیدشویی را کاهش دهد، افت فلز را کاهش دهد و کیفیت سطح محصولات را بهبود بخشد. برای محصولات اکسترود شده‌ای که نیاز به کوئنچ دارند، فقط دمای مناسب را کنترل کنید. روش اکستروژن آب‌بندی می‌تواند به هدف خود دست یابد، چرخه تولید را به طور موثر کوتاه کند و در مصرف انرژی صرفه‌جویی کند.
با بهبود مستمر ظرفیت اکسترودر و فناوری اکستروژن، فناوری اکستروژن مدرن به تدریج به کار گرفته شده است، مانند اکستروژن ایزوترمال، اکستروژن قالب خنک‌کننده، اکستروژن پرسرعت و سایر فناوری‌های اکستروژن رو به جلو، اکستروژن معکوس، اکستروژن هیدرواستاتیک. کاربرد عملی فناوری اکستروژن مداوم پرس و کانفورم، کاربرد اکستروژن پودر و فناوری اکستروژن کامپوزیت لایه‌ای مواد ابررسانای دمای پایین، توسعه روش‌های جدید مانند اکستروژن فلز نیمه جامد و اکستروژن چندلایه، توسعه قطعات دقیق کوچک، فناوری شکل‌دهی اکستروژن سرد و غیره، به سرعت توسعه یافته و به طور گسترده توسعه یافته و به کار گرفته شده‌اند.

طیف‌سنج

طیف‌سنج

طیف‌سنج ابزاری علمی است که نور با ترکیبات پیچیده را به خطوط طیفی تجزیه می‌کند. نور هفت رنگ موجود در نور خورشید بخشی است که چشم غیرمسلح می‌تواند آن را تشخیص دهد (نور مرئی)، اما اگر نور خورشید توسط یک طیف‌سنج تجزیه و بر اساس طول موج مرتب شود، نور مرئی تنها محدوده کوچکی از طیف را اشغال می‌کند و بقیه طیف‌ها مانند اشعه مادون قرمز، مایکروویو، اشعه ماوراء بنفش، اشعه ایکس و غیره که با چشم غیرمسلح قابل تشخیص نیستند، هستند. اطلاعات نوری توسط طیف‌سنج ثبت می‌شود، با یک فیلم عکاسی توسعه داده می‌شود یا توسط یک ابزار عددی نمایشگر خودکار کامپیوتری نمایش داده و تجزیه و تحلیل می‌شود تا عناصر موجود در ماده تشخیص داده شوند. این فناوری به طور گسترده در تشخیص آلودگی هوا، آلودگی آب، بهداشت مواد غذایی، صنایع فلزی و غیره استفاده می‌شود.

طیف‌سنج، که به عنوان طیف‌سنج نیز شناخته می‌شود، به طور گسترده به عنوان طیف‌سنج خواندن مستقیم شناخته می‌شود. دستگاهی که شدت خطوط طیفی را در طول موج‌های مختلف با آشکارسازهای نوری مانند لوله‌های فوتومولتی‌پلایر اندازه‌گیری می‌کند. این دستگاه شامل یک شکاف ورودی، یک سیستم پراکندگی، یک سیستم تصویربرداری و یک یا چند شکاف خروجی است. تابش الکترومغناطیسی منبع تابش توسط عنصر پراکندگی به طول موج یا ناحیه طول موج مورد نیاز تفکیک می‌شود و شدت در طول موج انتخاب شده (یا اسکن یک باند خاص) اندازه‌گیری می‌شود. دو نوع تک‌فام‌ساز و چندفام‌ساز وجود دارد.

دستگاه تست - رسانایی سنج

دستگاه تست - رسانایی سنج

دستگاه تست رسانایی فلز دستی دیجیتال (رسانایی سنج) FD-101 از اصل تشخیص جریان گردابی استفاده می‌کند و به طور خاص مطابق با الزامات رسانایی صنعت برق طراحی شده است. این دستگاه از نظر عملکرد و دقت، استانداردهای آزمایش صنعت فلز را برآورده می‌کند.

۱. کنتور هدایت جریان گردابی FD-101 سه ویژگی منحصر به فرد دارد:

۱) تنها دستگاه اندازه‌گیری رسانایی چینی که تأییدیه موسسه مواد هوانوردی را با موفقیت پشت سر گذاشته است؛

۲) تنها دستگاه اندازه‌گیری رسانایی چینی که می‌تواند نیازهای شرکت‌های صنعت هواپیماسازی را برآورده کند؛

۳) تنها دستگاه اندازه‌گیری رسانایی چینی که به بسیاری از کشورها صادر می‌شود.

۲. معرفی عملکرد محصول:

۱) محدوده اندازه‌گیری بزرگ: ۶.۹٪ IACS-۱۱۰٪ IACS(۴.۰MS/m-۶۴MS/m)، که با تست رسانایی تمام فلزات غیر آهنی مطابقت دارد.

۲) کالیبراسیون هوشمند: سریع و دقیق، کاملاً از خطاهای کالیبراسیون دستی جلوگیری می‌کند.

۳) دستگاه دارای جبران دمایی خوبی است: مقدار خوانده شده به طور خودکار در دمای ۲۰ درجه سانتیگراد جبران می‌شود و تصحیح تحت تأثیر خطای انسانی قرار نمی‌گیرد.

4) پایداری خوب: این محافظ شخصی شما برای کنترل کیفیت است.

۵) نرم‌افزار هوشمند انسانی: این نرم‌افزار یک رابط تشخیص راحت و توابع قدرتمند پردازش و جمع‌آوری داده‌ها را برای شما به ارمغان می‌آورد.

۶) کارکرد راحت: محل تولید و آزمایشگاه را می‌توان در همه جا استفاده کرد و این امر مورد توجه اکثر کاربران قرار گرفته است.

۷) خود-تعویض پروب‌ها: هر میزبان می‌تواند به چندین پروب مجهز شود و کاربران می‌توانند در هر زمانی آنها را تعویض کنند.

۸) وضوح عددی: ۰.۱٪ IACS (MS/m)

۹) رابط اندازه‌گیری به طور همزمان مقادیر اندازه‌گیری را در دو واحد %IACS و MS/m نمایش می‌دهد.

۱۰) وظیفه نگهداری داده‌های اندازه‌گیری را دارد.

سختی سنج

سختی سنج

این دستگاه از طراحی منحصر به فرد و دقیقی در مکانیک، اپتیک و منبع نور بهره می‌برد که تصویربرداری از فرورفتگی را واضح‌تر و اندازه‌گیری را دقیق‌تر می‌کند. هر دو لنز شیئی 20x و 40x می‌توانند در اندازه‌گیری شرکت کنند و محدوده اندازه‌گیری را بزرگتر و کاربرد را گسترده‌تر کنند. این دستگاه مجهز به یک میکروسکوپ اندازه‌گیری دیجیتال است که می‌تواند روش آزمایش، نیروی آزمایش، طول فرورفتگی، مقدار سختی، زمان نگهداری نیروی آزمایش، زمان‌های اندازه‌گیری و غیره را روی صفحه نمایش مایع نمایش دهد و دارای یک رابط رزوه‌دار است که می‌تواند به یک دوربین دیجیتال و یک دوربین CCD متصل شود. این دستگاه در محصولات سرپوش داخلی، نماینده خاصی دارد.

ابزار تست - آشکارساز مقاومت

دستگاه تست - آشکارساز مقاومت

دستگاه اندازه‌گیری مقاومت ویژه سیم فلزی، ابزاری با عملکرد بالا برای آزمایش پارامترهایی مانند مقاومت ویژه سیم، میله و رسانایی الکتریکی است. عملکرد آن کاملاً با الزامات فنی مربوطه در GB/T3048.2 و GB/T3048.4 مطابقت دارد. به طور گسترده در متالورژی، برق، سیم و کابل، لوازم برقی، کالج‌ها و دانشگاه‌ها، واحدهای تحقیقات علمی و سایر صنایع استفاده می‌شود.

ویژگی‌های اصلی ساز:
(1) این فناوری پیشرفته الکترونیکی، فناوری تک تراشه و فناوری تشخیص خودکار را با عملکرد اتوماسیون قوی و عملکرد ساده ادغام می‌کند.
(2) فقط یک بار کلید را فشار دهید، تمام مقادیر اندازه‌گیری شده را می‌توان بدون هیچ محاسبه‌ای به دست آورد، مناسب برای تشخیص مداوم، سریع و دقیق؛
(3) طراحی باتری‌دار، اندازه کوچک، حمل آسان، مناسب برای استفاده در مزرعه و فضای باز؛
(4) صفحه نمایش بزرگ، فونت بزرگ، می‌تواند مقاومت، رسانایی، مقاومت و سایر مقادیر اندازه‌گیری شده و دما، جریان تست، ضریب جبران دما و سایر پارامترهای کمکی را همزمان نمایش دهد، بسیار شهودی؛
(5) یک دستگاه چند منظوره است و دارای 3 رابط اندازه‌گیری، یعنی رابط اندازه‌گیری مقاومت ویژه و رسانایی رسانا، رابط اندازه‌گیری پارامترهای جامع کابل و رابط اندازه‌گیری مقاومت DC کابل (نوع TX-300B) می‌باشد.
(6) هر اندازه‌گیری دارای توابع انتخاب خودکار جریان ثابت، کموتاسیون خودکار جریان، تصحیح خودکار نقطه صفر و تصحیح خودکار جبران دما برای اطمینان از صحت هر مقدار اندازه‌گیری است.
(7) دستگاه تست چهار ترمیناله قابل حمل منحصر به فرد برای اندازه گیری سریع مواد مختلف و مشخصات مختلف سیم یا میله مناسب است.
(8) حافظه داخلی داده، که می‌تواند 1000 مجموعه داده اندازه‌گیری و پارامترهای اندازه‌گیری را ضبط و ذخیره کند و برای تولید یک گزارش کامل به رایانه بالایی متصل شود.